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Jun 05, 2023

La granigliatura è fondamentale per superfici superiori in 3D

Inserito dallo staff | 29 mar 2022 Con il loro design innovativo e i potenti sistemi di propulsione, gli autocaravan, i furgoni e gli altri veicoli della Knaus Tabbert AG consentono un trasporto sicuro, confortevole e

Inserito dallo staff | 29 marzo 2022

Gli autocaravan, i furgoni e gli altri veicoli della Knaus Tabbert AG, con il loro design innovativo e i potenti sistemi di propulsione, consentono viaggi sicuri, confortevoli e sostenibili. Nella sua sede tedesca a Jandelsbrunn, l'azienda si dedica al miglioramento continuo dei materiali utilizzati e della progettazione dei suoi veicoli. Per promuovere questo obiettivo è necessaria l’adozione di nuove tecnologie di produzione come la produzione additiva (AM).

Mario Meszaros, ingegnere di sviluppo presso Knaus Tabbert spiega: “Da un lato utilizziamo la tecnologia di stampa 3D per creare prototipi. Dall’altro, utilizziamo la produzione additiva anche per produrre componenti standard in grandi quantità, come la staffa per un sistema di allarme e il meccanismo a cerniera per la cabina doccia basculante”.

Fino ad oggi, la depolverazione e la pulizia dei componenti in poliammide (PA) 12, prodotti da un sistema di stampa a letto di polvere, venivano eseguite manualmente in una cabina di sabbiatura. Questa operazione ha richiesto lavoro e tempo e ha prodotto risultati incoerenti. L'azienda cercava un'alternativa automatizzata.

Sono state eseguite prove di lavorazione con diversi componenti nel Customer Experience Center di AM Solutions, una divisione del gruppo Rösler specializzata nella post-elaborazione di componenti stampati in 3D. Dopo le prove, Knaus Tabbert ha scelto il sistema di granigliatura S1 per le sue operazioni.

La granigliatrice è stata sviluppata appositamente per la post-lavorazione di componenti in plastica prodotti tramite il metodo di stampa a letto di polvere. Secondo quanto riferito, la S1 plug-and-play è l’unica macchina sul mercato che esegue la depolverazione, la levigatura della superficie e l’omogeneizzazione dei componenti stampati in 3D semplicemente cambiando il mezzo di sabbiatura, ad esempio, da perle di vetro a sfere di plastica.

La S1 è dotata di un cestello che ruota durante l'operazione di finitura e consente un carico e scarico facile ed ergonomico dei pezzi da lavorare, consentendo una lavorazione batch completamente automatica. Durante l'intero processo il cestello rimane nell'alloggiamento della macchina. Questa costruzione combinata con un sistema di tenuta della porta impedisce la fuoriuscita di polvere. Il pannello di controllo consente rapidi passaggi al funzionamento manuale senza alcuna riorganizzazione.

"Il fatto che dopo tempi di ciclo sorprendentemente brevi i componenti uscissero dalla macchina perfettamente puliti e senza residui di polvere è stato davvero impressionante", ha detto Meszaros. “Con i dati operativi sottostanti, ho preparato un calcolo del ROI. I risultati hanno rapidamente convinto il nostro management: anche con soli tre lavori di stampa a settimana nella S1, otteniamo già un ritorno sull’investimento dopo circa due anni. Tuttavia è lecito ritenere che la quantità di componenti stampati in 3D aumenterà in modo significativo. Ciò ridurrà drasticamente il periodo di ammortamento”, ha affermato Meszaros.

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